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    鑄鐵平臺的壓砂處理與熱處理工藝

    發布時間:2021-05-21 發布者:泊重量具

    鑄鐵平臺壓砂處理時會出現的情況:

    1、在拉鑄鐵平臺時,兩手用力要均勻,速度要穩定,走幾個行程要轉動平臺90°。在轉動平臺和接“8”字運動時,要銜接,平穩過度,盡量不要有停頓。推拉的速度隨著平臺間的吸引力的增大而減少。

    2、當運動時,砂子本身做移動和滾動,它一邊切削鑄鐵平臺,一邊被平臺嵌入,一邊又被別的砂子擠出,互相擠壓。直到砂子整體的一半或一半以上嵌入平臺,砂子才會。這些的沙子就是我們修理量塊用的。其它砂子大部分是浮砂,不穩固,用油一擦就掉,或用不了幾次就會松動而掉。當推拉力達到500N左右時,砂子嵌入的比較,就可以完成壓砂。

    3、開始研磨時,用小力量推拉,以防把兩板間的油和砂子擠出。盡量把平臺間的油趕勻,手感兩手的推拉力應該一樣。當比較潤滑時,這時應增加旋轉推拉上板的速度,一個行程大約4~5秒鐘。

    4、在研磨過程中,要注意使研磨平臺上各處都均勻的磨耗。聽研磨砂子的聲音,是否隨上板的移動而發出“沙沙”的金屬聲音,不能有停頓或異樣的聲音;看板面間的油跡是否均勻。推拉平臺時始終呈“8”字運行。

    5、前兩次壓砂所達到的推拉力和所用油量一樣,后四次壓砂滴入7~8滴混合油,推拉力達到750N左右,這時的推拉速度達每行程10秒左右。每遍壓砂大約需要20分鐘左右。

    在操作鑄鐵平臺時要行精度調試。然后把鑄鐵平臺的臺面擦洗潔凈,在沒有問題的情況下在運用,運用過程中,要注意避免工件和鑄鐵平臺的二手鉗工平臺作業面有過激的碰撞,避免損壞鑄鐵平臺的作業面。工件的分量不能夠超過鑄鐵平臺的額外載荷,否則會形成精度質量下降,還有也許損壞平臺的構造,甚至會形成鑄鐵平臺變形,使之損壞無法運用。工作面不應有裂紋、銹斑、劃痕、碰傷、凹陷、雜質以及影響平臺準確度的其他缺陷;

    使用中的劃線平臺允許有不影響準確度的缺陷。檢定方法采用目力觀察和試驗。尺寸小于或等于400mm×鑄鐵劃線平臺批發;400mm的劃線平臺工作面上不得有砂眼。尺寸大于400mm×400mm的劃線鑄鐵平臺工作面上鉗工劃線平臺怎么保養,直徑不大于15mm且間距不小于80mm的砂眼允許用相同材料堵塞,但堵塞砂眼的數量不得超過6個。堵塞砂眼處材料的硬度應稍低于周圍材料的硬度。

    整體熱處理是對工件整體加熱,然后以適當的速度冷卻,以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

    1、退火的種類

    (1)、退火是指金屬材料加熱到適當的溫度,保持的時間,然后緩慢冷卻的熱處理工藝。

    (2)、金屬熱處理是機械制造中的重要工藝之一,與其它加工工藝相比,熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分,而是通過改變工件內部的顯微組織,或改變工件表面的化學成分,賦予或工件的使用性能。其特點是工件的內在質量,而這一般不是肉眼所能看到的。

    (3)、退火的種類:常見的退火工藝有:再結晶退火,去應力退火,球化退火,退火等。退火的目的:主要是降低金屬材料的硬度,提升塑性,以利切削加工或壓力加工,減少殘余應力,提升組織和成分的均勻化,或為后道熱處理作好組織準備等。

    (4)、退火和等溫退火

    退火又稱重結晶退火,一般簡稱為退火,這種退火主要用于亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄,鍛件及熱軋型材,有時也用于焊接結構。一般常作為一些不重工件的終熱處理,或作為某些工件的預先熱處理。

    2、球化退火

    球化退火主要用于過共析的碳鋼及合金工具鋼(如制造刃具,量具,模具所用的鋼種)。其主要目的在于降低硬度,切削加工性,并為以后淬火作好準備。

    3、淬火時,常用的冷卻介質是鹽水,水和油。鹽水淬火的工件,容易有高硬度和光潔的表面,不容易產生淬不硬的軟點,但卻易使工件變形嚴重,甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用于過冷奧氏體的穩定性比大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。

    4、鋼回火的目的

    (1)、降低脆性,除掉或減少內應力,鋼件淬火后存在很大內應力和脆性,如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。

    (2)、獲得工件所要求的機械性能,工件經淬火后硬度高而脆性大,為了達到各種工件的不同性能的要求,可以通過適當回火的配合來調整硬度,減小脆性,所需要的韌性,塑性。

    (3)、對于退火難以軟化的某些合金鋼,在淬火(或正火)后常采用高溫回火,使鋼中碳化物適當聚集,將硬度降低,以利切削加工。

    一般一塊平臺可以達到正常大小的工件檢驗,劃線等工作,但是遇到大型鑄件或工件,比如船舶制造行業,單塊平臺就無法達到檢驗,劃線等工作要求了,這時就需要將幾塊甚至十幾塊平臺進行拼接,形成一塊的組合平臺拼接平臺再對大型的鑄件,工件進行檢驗,劃線,裝配等工作。

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